Cyfrowa rewolucja w Nutricia Zakładach Produkcyjnych w Opolu

Cyfrowa rewolucja w Nutricia Zakładach Produkcyjnych w Opolu

Dodano: 
Nutricia Zakłady Produkcyjne w Opolu
Nutricia Zakłady Produkcyjne w Opolu / Źródło: Danone
Nowoczesne technologie, fabryki przyszłości. Niewielu z nas wie, że jedna z nich znajduje się w Polsce. To Nutricia Zakłady Produkcyjne w Opolu, gdzie wdrażane i testowane są najnowsze technologie z zakresu Przemysłu 4.0. Sprawdzone rozwiązania są wykorzystywane później w innych fabrykach spółek DANONE na całym świecie.

Maszyna parowa, elektryczność, komputer. Każdy z tych trzech wynalazków stał się prawdziwą rewolucją w sposobach produkcji. Trzy wynalazki, trzy rewolucje. A czwarta? Ma miejsce dziś i jest określana mianem Przemysłu 4.0. Przemysł przyszłości to nie tylko roboty kolaboracyjne czy sztuczna inteligencja, to przede wszystkim kompleksowa, cyfrowa transformacja przedsiębiorstw. Wyścig technologii i nowatorskich projektów. Jak wygląda w praktyce? Zapraszamy do Opola.

Korzyść dla pracowników i zysk dla firm

Nutricia Zakłady Produkcyjne w Opolu to producent żywności dla niemowląt i małych dzieci. Jedna z największych fabryk Danone w Europie zatrudnia w Polsce niemal 800 osób i tworzy ponad 1400 rodzajów produktów na 13 liniach produkcyjnych. Nutricia Zakłady Produkcyjne to również pionier we wdrażaniu rozwiązań cyfrowych wśród spółek Danone na całym świecie. Transformacja cyfrowa fabryki rozpoczęła się niespełna dwa lata temu, a obecnie prowadzonych jest ponad 25 projektów z obszaru przemysłu 4.0.

‒ Naszym pierwszym krokiem było mapowanie wyzwań, z którymi mierzą się zakłady. O to, jakie przeszkody napotykają w swojej codziennej pracy, zapytaliśmy przede wszystkim pracowników każdego szczebla w firmie ‒ mówi Jacek Jarocki, starszy kierownik ds. transformacji cyfrowej w Danone.

Krok drugi? Zakrojona na szeroką skalę kwerenda, czyli poszukiwanie efektywnych rozwiązań i wizyty referencyjne w najbardziej zaawansowanych cyfrowo fabrykach w Europie.

Połączenie wiedzy zdobytej podczas mapowania problemów i wyjazdów pozwoliło na przygotowanie tzw. mapy drogowej cyfrowej transformacji. Priorytetem była realizacja rozwiązań, które przyniosą pracownikom realną pomoc w ich codziennej pracy oraz zagwarantują zysk dla firmy. Przykład? Problem z całodniową paletyzacją kartonów w nieergonomicznej dla człowieka pozycji. Dziś pracownikowi pomaga Cobot, czyli robot współpracujący. Niebezpieczne prace na wysokości? Odpowiedzią są drony. Uciążliwa papierkowa robota? Firma ogranicza ją do minimum, już dziś w firmie pracuje osiem wirtualnych robotów typu RPA, a docelowo ma ich być 42. Wszelkie dane dotyczące pracy zakładu dziś są gromadzone w chmurze, a dostęp do nich jest możliwy o dowolnej porze dnia i nocy. Czysty zysk także dla środowiska. Warto podkreślić, że już w listopadzie dla pierwszej linii produkcyjnej obecna dokumentacja papierowa zostanie zastąpiona jej elektronicznym odpowiednikiem, a do końca roku status paperless otrzyma cały wydział produkcyjny. Cel Nutricia to całkowita rezygnacja z papieru w ciągu najbliższych dwóch lat i miano pierwszej Paperless Factory w portfolio Danone na świecie.

Fabryka zarządzana przez dane

Uzyskanie miana pierwszej Paperless Plant to niejedyna ambicja Nutricia Zakłady Produkcyjne. Firma aspiruje również do miana pierwszej w Danone fabryki, która jest zarządzana przez dane (z angielskiego: data driven factory). Na liniach produkcyjnych korzysta się z botów, które gromadzą dane o zużytych materiałach. Dodatkowo zainstalowane zostały smart sensors, czujniki monitorujące m.in. zużycie elementów maszyn na liniach produkcyjnych. Wszelkie pozyskane w ten sposób dane są przesyłane do chmury, gdzie sztuczna inteligencja dokonuje ich analizy. W przypadku wykrycia jakichkolwiek odchyleń od normy, np. w pracy maszyny, system generuje ostrzeżenie, wysyłając je mailem lub SMS-em do konkretnej osoby odpowiedzialnej za utrzymanie ruchu w fabryce. Jeśli odchylenie przekroczy konkretną, grożącą np. awarią, wartość, system samodzielnie podejmie decyzje o natychmiastowym zatrzymaniu wysyłającej niepokojące dane maszyny.

Odpowiednie systemy zrewolucjonizowały także sposób utrzymania ciągłości pracy. Kiedyś elementy linii produkcyjnych były wymieniane cyklicznie, gdy minął określony czas ich użytkowania wynikający z planu prewencyjnej obsługi technicznej. Dziś dzięki cyfrowemu monitoringowi zużycia konkretnych elementów wymiana odbywa się dopiero wtedy, gdy system zgłasza, że taka zmiana jest faktycznie potrzebna. Firma oszczędza czas potrzebny na serwisowanie linii, a także pieniądze. Ważną, generującą duże oszczędności zmianą było także wprowadzenie systemu monitorowania zużycia wykorzystywanych w procesie produkcji mediów takich jak woda, para wodna, sprężone powietrze czy energia elektryczna. System na bieżąco informuje o ich zużyciu. Wysyła sygnały, gdy zostanie przekroczona norma, co pozwala na szybką reakcję i zminimalizowane ewentualnych strat. W przypadku jednej tylko linii produkcyjnej mogą być to oszczędności rzędu kilkudziesięciu tysięcy złotych rocznie.

Ja, robot

Firma automatyzuje także procesy takie jak przygotowywanie zamówień. Odpowiedni robot sam wypełnia ciężarówkę paletami, wysyła zamówienie do firmy spedycyjnej i wystawia dokumenty transportowe. Automatyzacji poddano także analizy laboratoryjne. Roboty swoją pracę mogą wykonywać 24 godziny na dobę i są bardzo precyzyjne, co znacznie przyspiesza proces dopuszczania kolejnych partii produktu.

Nutricia korzysta z wciąż nowych robotów. Najnowszy nabytek to humanoidalny robot, który wspiera pracowników portierni w ich obowiązkach. Już dziś wita każdego gościa odwiedzającego fabrykę, a wkrótce będzie również informował zainteresowanych, że przybyli, i wystawiał odpowiednie przepustki.

Bardzo ciekawą nowinką są także Smart glasses, czyli inteligentne okulary, które w razie jakichkolwiek problemów np. z serwisowaniem umożliwiają pracownikowi firmy zdalne połącznie z producentem danego urządzenia. To rozwiązanie okazało się bezcenne zupełnie niedawno, podczas przygotowań do otwarcia nowej linii przeznaczonej do produkcji deserków w tubkach. Linię produkcyjną montowano w czasie pandemii. Przedstawiciele producenta z Włoch nie mogli uczestniczyć osobiście. Linie złożyli polscy specjaliści, używając inteligentnych okularów, które poza połączeniem z konkretną osobą mogą także wyświetlać swojemu użytkownikowi wszelkie potrzebne dane, np. schematy. Okulary ułatwiają także przechodzenie pracowników między różnymi liniami produkcyjnymi, zwiększając elastyczność załogi. Nie znasz danej maszyny? Okulary poprowadzą cię krok po kroku. Czy to działa? Przeprowadzono testy ‒ czynności, które w normalnych warunkach pracownik wykonywał w ciągu czterech godzin, osoba niedoświadczona, ale instruowana przez okulary, wykonała o pół godziny szybciej.

Koszty i zyski

Transformacja cyfrowa to wymagający proces. Dane gromadzone w chmurze są bezcenne i muszą być odpowiednio zabezpieczone na wypadek ewentualnych cyberataków. Wyzwanie stanowi także konieczność szkoleń pracowników i dopasowania do nowych cyfrowych wymagań infrastruktury firmy. Czy to się opłaca? Tak. Tylko w ubiegłym roku zakłady zainwestowały w cyfryzację 1,8 mln euro. Zysk po tych kilku miesiącach? 1,2 mln euro.

Ale cyfryzacja to nie tylko większa wydajność produkcji i oszczędność mediów czy materiałów. Jak przekonuje Jacek Jarocki z Danone, udana cyfryzacja to także wygrana na rynku pracy. Stawiający na dynamiczny rozwój pracodawca przyciąga najlepszych pracowników, bo tacy chcą pracować dla liderów i firm korzystających z najnowocześniejszych narzędzi.

Maszyny i ludzie

Pomoc maszyn jest bezcenna, ale na dłuższą metę czy to bezpieczne? Czy fabryki przyszłości będą jeszcze potrzebować ludzi? – Nasz przykład pokazuje, że fabryka przyszłości może być miejscem, w którym cyfryzacja nie wypiera, ale wspiera człowieka ‒ przekonuje Jacek Jarocki. A co z tymi, którzy nie potrafią się wpisać w nowe trendy? W firmie stworzono specjalną platformę umożliwiającą zarządzanie wiedzą, zadawanie pytań, zgłaszanie problemów, ale także nowych pomysłów. ‒ Dzięki temu pracownik ma poczucie, że w zmianach może nie tylko współuczestniczyć, ale i je współtworzyć ‒ tłumaczą przedstawiciele Danone.

Znakomitym rozwiązaniem okazał się także system tzw. odwróconego mentoringu. Ludzie, którzy po latach pracy w firmie doskonale znają maszyny i cały proces produkcji, uczą tego młodszych. Ci zaś w ramach rewanżu pomagają im w szybkim opanowaniu pracy w systemie cyfrowym. Wspólna praca, wspólne rozwiązywanie problemów. To system, który bardzo mocno integruje zespoły.

Cyfryzacja w pełni zasługuje na miano czwartej rewolucji przemysłowej. Jej wdrożenie staje się niemal warunkiem koniecznym, by zachować przewagę konkurencyjną i regularnie podnosić efektywność operacyjną firmy. Przykład fabryki w Opolu pokazuje, że rozwiązania 4.0 są właściwą odpowiedzią na stale rosnące wymagania rynku i oczekiwania klientów. ‒ Dumą napawa fakt, że to właśnie Nutricia znajdująca się w Polsce jest wyznacznikiem trendów nowoczesnych technologii dla tak dużej firmy jak Danone, posiadającej fabryki na całym świecie – podkreśla Jacek Jarocki.

Artykuł powstał we współpracy z Danone

Artykuł został opublikowany w 40/2020 wydaniu tygodnika e-Wprost.

Archiwalne wydania Wprost dostępne są w specjalnej ofercie WPROST PREMIUM oraz we wszystkich e-kioskach i w aplikacjach mobilnych App StoreGoogle Play.

 0

Czytaj także